烘干
当表面未干的制件浸入锌浴时，制件上的水与高温的锌浴接触而迅速汽化，引起锌液爆炸飞溅。因此，在助镀后，对制件还应采取烘干工序，以使附有助镀剂的制件尽可能地干透。由于制件表面助镀剂盐膜中的氯化铵容易分解，烘干温度通常不宜**过150℃。烘干坑中的温度亦不宜低于100℃，否则制件只能较长时间地放于烘干坑中，这样容易造成制件表面助镀剂盐膜中的氯化锌吸潮。烘干常用的方式有用热板烘及热风吹。热板烘是烟气或其他热源加热烘干坑底部的铸铁板或铁板，利用空气导热将制件烘干。这种方式烘干效率不高，容易造成烘干坑底部温度过高而使靠近底部的制件表面助镀剂失效，而烘干坑**部因温度低而使靠近**部的制件表面助镀剂不能干透。其优点在于以烟气作为热源方便简单。热风吹是将空气加热后吹入烘干坑内烘干制件。这种方式烘干效果较好，可利用烟气余热加热置于烟道内换热器中的空气，再用风机将热空气吹入烘干坑中。其缺点是需要额外支持一台风机的运行。总的来说，如制件结构复杂、体积庞大，烘干效果往往不太理想。而将助镀溶剂温度控制在较高的上限，有利于制件快速干透，效果比较明显。
酸洗液常用缓蚀剂
酸洗的目的在于除锈，而不能腐蚀钢的基体。过度地酸洗会使钢表面变得粗糙，从而影响热浸镀锌质量，故酸洗时通常需加入缓蚀剂。酸洗溶液中的缓蚀剂，一般要求具备下列条件：在高温高浓度溶液中是稳定的，缓蚀效果好；不影响钢铁制件的酸洗速度；缓蚀剂配制方便，含量易于控制，废液易于处理；价格便宜。几种常用的酸洗缓蚀剂如表3-4所列。缓蚀剂抑制腐蚀的作用是有选择的，它与腐蚀介质的性质、温度、流动状态、被保护金属的性质，以及缓蚀剂的种类、含量等都有密切关系。某些条件的改变，都可能引起缓蚀效果的改变。因此，需要了解缓蚀剂的作用及缓蚀效果的测试方法，以便正确地选择和运用缓蚀剂。缓蚀剂的用量取决于被酸洗制件的材质、酸洗液的组成、操作浓度、温度以及被除物的性质。在一定范围内，缓蚀效率随缓蚀剂含量的增加而提高，但是达到一定数值后，含量增加，效率不再提高，各种缓蚀剂在各种酸溶液中都有一个含量极限，一般使用的质量分数以0.5%~1%为宜。酸洗温度提高，缓蚀剂的缓蚀效率下降，甚至失效。每种缓蚀剂都有一个使用温度范围。随着使用时间的增长，酸洗液中的缓蚀剂的缓蚀效率也逐渐下降，因此，需要定期向酸液中补充缓蚀剂，使其缓蚀效率维持在工艺要求的水平之上。
镀铝锌产品20年质量保证。镀铝锌产品（符合BQB425标准）自出厂之日起，在正常的加工和使用条件下，可保证达到：
1：按照ASTM相关标准，镀铝锌钢板（带）在10年内粉化程度不会**过6级。
2：在加工成型后5年内镀层不会发生肉眼可见的裂纹。
3：在20年内不会发生腐蚀穿孔。
计算示例：以镀铝锌光板常规订货厚度0.5mm, AZ1 50镀层75/75g/m2为例：
镀层厚度=150/50 x 0.0133-0.0399mm;
基板厚度=.-.-.mm;
钢卷米重=7.85 x 0.4601+0.15-3.7618kg/m2;
吨钢展开(延展)面积=1000/3.7618-265.83m2。
另，因基板及镀层厚度存在正常的公差范围，因此吨钢展开(延展)面积也存在相应的误差。
酸洗除锈的原理
钢结构件表面因大气腐蚀产生的铁锈一般是氢氧化亚铁与氢氧化铁，因高温而产生的氧化铁皮则主要是Fea O4和Fe2O3.铁的氧化物都很容易与酸作用而被溶解。Fe,O3,和Fe2O3在硫酸和室温下的盐酸溶液中都较难溶解，但当与金属铁同时存在时，会组成腐蚀原电池，铁为阳极，与氧化铁皮接触的铁首先发生溶。解，并产生氢气，促使氧化铁皮从钢基体表面脱落。由于腐蚀原电池的存在，封闭的铁锈覆盖层很难被酸洗掉，但如果铁锈中存在很多裂缝或者细小的空洞，就比较容易酸洗，在氧化物与金属表面接触时，可以看到酸液中铁锈迅速地溶解并脱落。酸洗过程中析出的氢气对钢结构工件存在不利影响，因为氢原子易于扩散到金属内部，引起氢脆，导致钢结构件的韧性、延展性和塑性降低。而氢分子从酸溶液中逸出时，容易造成酸雾，影响操作环境，因此，在酸洗过程中一般需要添加缓蚀剂、润湿剂、抑雾剂等。
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