涂层产品外观质量分析
**涂层钢板在进入包装工序前，好能通过表面观察，找出涂层工艺段各工序可能出现的问题，并及时调整各工序参数，保证**涂层钢板的出厂质量。虽然下一节所叙述的各项离线检测也可以达到此目的，但那只是质量管理上的控制手段。为了减少次品率，通过对产品进行现场表面观察来调整工艺参数这项应急控制工作还是非常重要的。据经验，表面观察控制可能会碰到涂层表面粗糙、表面失光或光泽不均匀、表面起泡、表面刮痕、涂层剥落、涂层皱皮、涂层针孔、涂层辊纹等问题，下面对这些问题进行简述。
(1)涂层表面粗糙涂层表面出现许多小颗粒，也称“麻点”，手感不平滑。产生原因可能有以下几种。()涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度；虽然涂料进货后已作细度抽查，但仍有可能在某罐涂料中出现此情况。@涂料上机前未经过滤或过滤不清，应检查涂层室供液系统的过滤装置或过滤网是否有堵塞或破裂的情况。3)涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面。应清洗或更换涂层室的通风滤网。@炉子各段温度偏低。
(2)涂层表面失光或光泽不均匀(D涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少。2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。3)炉内固化聚合段温度偏低。
(3)涂层表面起泡@炉温溶剂蒸发段(**段)的炉温过高。溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾。四)初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀使涂膜鼓起，形成气泡。3炉子温控器出现故障，炉膛实际温度比温度表显示值高，应重新测量板温核实炉温，或检查温控器。
(4)涂层表面刮痕@当涂层表面产生连续性的细线状刮痕时，估计是涂敷辊与带钢表面之间有异物，应该用快速进退涂头的方法去掉，如果不行应停机检查。另外，机组在涂层室以后的辊子如果有硬性异物黏附也有涂层刮伤的可能。四以返回式的检查方式，追踪刮痕出现的设备，如炉口、转向辊等。
(5)涂层剥落当涂层的颜色变暗，甚至稍用力则涂层剥落时，应判断为炉温过高或烘干时间过长。应检查炉温和生产线速度是否与带钢在炉内的停留时间相匹配。如果以上两种情况不存在，则可能是由于涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降导致的。
(6)涂层皱皮(基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮。2涂料制造时催干剂过量，也会引起皱皮。
(7)涂层针孔针孔是指涂层表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的像麻点。产生这种缺陷主要是因为涂层内有气泡存在，再加上以下原因而引起：涂料搅拌不均匀，涂层太厚；涂层太薄；初涂涂层表面受污染；**段炉温过高。如果以上几项都排除以后还是有针孔出现，则可能是由于溶剂选择不当或过量使用了低沸点的溶剂而引起的。
(8)涂层辊纹如果涂层表面出现横向条纹，应根据以下两种情况来判断产生的原因。(D条纹均匀且是连续性出现。这有可能是因为涂敷辊磨削的粗糙度末达到要求，涂层的条纹是由涂敷辊的辊纹转印而来的。(2)条纹是周期性出现。有可能是因为涂敷辊磨削的形状精度(圆柱状)未达到要求，也有可能是因为对涂敷辊的保养不当引起辊面变形所致。例如，涂敷辊在停机清洗后，如果不再生产，应继续空转1h以上，让渗在辊面材料内的落剂充分蒸发，以免使溶剂在辊面直径低点长时间聚集造成变形。
非磁性法用于测定非磁性基板(如铝板等)上的涂膜厚度，可用感应厚度计、穿透厚1度计、涡流厚度计等仪器进行测量，其中涡流厚度仪较为常用，仪器操作与磁性测厚仪相似。涡流方法是将探头(内置高频电流线圈)置于涂层上，在被测涂层内产生高频1磁场，由此引起金属内部涡流，此涡流产生的磁场又反作用于探头内线圈，令其阻抗变化。随基体表面涂层厚度的变化，探头与基体金属表面的间距改变，反作用于探头线圈的阻抗亦发生相应改变。由此，测出探头线圈的阻抗值就可间接反映出涂层的厚度。详见GB/T4957-2003《非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法》。
镀锌卷检验标准
依据：GB/T2518-2004连续热镀锌钢板及钢带
合格品；
等级：A1
适合用途：等同于净化彩基板要求类的产品
缺陷范围：不得有腐蚀点，但在小范围内允许不明显凹点，无手感气刀痕、抬头纹，轻微的铬酸钝化处理缺陷及小锌粒等。
等级：A2
适合用途：等同于净化彩基板要求类的产品
缺陷范围：允许有轻微手感平整压痕、划伤、锌液流痕、小的铬酸钝化缺陷、轻微气刀条痕，但不允许有锌层弯曲后剥落缺陷
协议品:
等级：B1
适合用途：可满足低端彩基板或商品材
缺陷范围：允许有颗粒度小于0.5的小腐蚀点，15%范围内允许存在评点为5的气刀条痕、轻微锌液流痕、轻微划伤、轻微压痕、小的锌粒及锌疤、铬酸钝化处理缺陷和涂油不均匀缺陷。
等级：B2
适合用途：部分可满足低端商品材
缺陷范围：评点5的占整卷的15%以上80%以下；所有一吨以下的钢卷；所有-3＞宽度＞+7的钢卷；未按计划要求涂油或钝化的钢卷；边部大于1mm处锌层脱落的钢卷；使用率在20%以上。
废品
等级：C
缺陷范围：生产线停止时，炉区发生异常时，产生镀层剥落严重的钢卷，或存在严重卷曲不良，大片未镀锌、钢板表面严重白锈等影响使用的缺陷钢卷，使用率在20%以下。
化学转化膜控制
彩涂生产线上常用的化学转化膜形成方式主要是反应型和辊涂型两种，如图5-12所示。
(1)反应型成膜的质量控制
带钢用反应型磷化成膜的检验指标及方法可参照GB/T11376《金属的磷酸盐转化膜》的标准进行。质量的控制可以依照脱脂段所述的几个方法进行，在成膜段的出口处基材表面的膜层应是一层连续的、均匀的湿润水膜。磷化成膜质量指标的检测和控制，根据其用途的不同而有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定的。
(2)辊涂型成膜的质量控制
辊涂型成膜一般利用化学辊涂机来完成，有立式和卧式(缠绕式)两种。：论用哪一种涂敷方式，化学转化膜的膜层质量控制应从以下几个环节着手。@化学溶液的浓度和温度。辊涂式的化学溶液浓度比反应式的好控制，只要班前配液时按规定值滴定好，基本不用像其他浸渍式或喷淋式那样要定期抽检。因为它的施工温度只要求是常温，且施工时是辊子从料盘中把溶液黏附在带钢表面，因此，损失和蒸发量非常少，平时只要上班前或配液时认真按要求滴定一次即可。但为了防止沉淀，供液系统中的存贮筒内必须设置搅拌器不断搅拌，溶液上机前必须被过滤。
2辊面质量。蘸料辊和涂敷辊的辊面应保证光滑平整，没有辊纹。如果发现任何一根辊子出现辊纹或损伤，应立即拆除修磨。否则膜层会很明显地被印上辊面损伤痕迹，影响基材的附着力和膜层的物理性能。
3辊间平行度。蘸料辊和涂敷辊之间应保持平行。对于缠绕型(S型)化涂机，蘸料辊、涂敷辊和转向辊之间都应保持平行。否则，涂出来的膜层就容易出1现沿宽度方向厚薄不均的现象。据经验可知，化学转化膜的膜层越厚，基材与涂料的结合力就越差。因此，化学辊涂机各辊之间的平行度好每月检查一次，其偏差应控制在0.01mm以下。
@辊速和辊隙。化学辊涂机各辊子与生产线线速度的比值非常重要，原则1上涂敷辊的转速越快，即涂敷辊与生产线线速度的差值越小，膜层就越厚，反之1膜层就越薄。以下是一组两辊式涂敷机各辊速的参考值，在**涂层钢板生产过程中，操作工还可以根据本单位的实际情况加以调整：V生产线=**;V涂敷辊=90%;V涂料辊一30%各辊之间的辊隙也能影响膜层的厚度，蘸料辊和涂敷辊之间的辊隙越大，膜景越厚，反之越薄。通过调节化学辊涂机来控制膜层厚度的技能比较综合，摸索一套实践经验尤为重要，一般情况下，辊涂出来的膜层如果是呈连续性的、均匀1的，膜层颜色呈透明黄褐色，则可定义为合格，
5)膜重测量。辊涂型化学转化膜一般为铬酸盐膜，膜层的膜重在一定程度上亦反映出膜层的厚度，因此，对膜层膜重的测定是控制其厚度的一种有效手1。基材为锌板的膜层膜重是采用电解法测定的。@烘干温度。化涂膜的膜层很薄，因此，干燥温度要求比较低，在实际生产中，化涂烘干炉的加热形式可以多种多样，有石化气热风炉、蒸汽热风炉、电1热炉和煤油热风炉等。各种不同类型的炉膛温度很难用标准数值来界定，一般将循环热空气的温度控制为90~150℃,循环风量为200~300m3/min,板温为50~90℃。在炉子出口处，膜层颜色呈褐色，且用滤纸擦拭而不掉色即可判断为。炉温正常。
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